이 기사는 2012년 09월 27일 13:30 thebell 에 표출된 기사입니다.

코스닥 상장사 트레이스가 확 달라졌다. 경쟁이 심한 휴대폰용 플레시 모듈(Flash Module)에 의존해 영업적자를 걱정하던 예전의 모습이 아니다.

지난 2010년부터 터치스크린 자동화 양산 기술을 자체개발해 특허(11개)를 얻더니 최근에는 글로벌 기업들로부터 기술력을 인정받고 있다. 이미 LG디스플레이를 통해 미국의 인텔과 델, 일본의 소니, 도시바 등과 공급계약을 체결, 본격적인 제품 양산을 시작했다. 국내기업인 LG 전자와도 차량용 터치스크린 납품을 위한 실무 작업을 진행하고 있다.

한계에 부딪힌 휴대폰용 플레시 모듈회사에서 향후 성장성이 큰 중대형 터치스크린 전문회사로 탈바꿈하고 있는 것이다.

트레이스 이광구 대표는 "중대형 터치스크린 양산에 처음으로 자동화 시스템을 도입, 가격경쟁력과 생산효율성을 높였다"며 "앞으로 터치스크린 사업을 주력사업으로 키워 매출 성장을 이루겠다"고 말했다.

트레이스의 사업구조 변화는 그 동안 꾸준하게 진행했던 연구개발(R&D)의 힘이 컸다.

이광구 대표는 사업이 힘들었지만 매년 매출의 5%를 R&D 비용으로 사용했다. 연구진도 새로운 사업과 기술을 개발하는 연구개발팀과 수율을 높이는 제조기술개발팀으로 이원화해 기술개발의 효율성을 가지도록 했다.

터치스크린의 자동화기술 역시 공학박사인 김홍채 부사장과 연구개발팀의 합작품이다.

물론 실패도 겪었다. 트레이스는 지난 2006년 말 미국의 시냅틱스(Synaptics)와 공동으로 터치패드 모듈개발에 참여해 터치스크린 기술과 인연을 맺었지만 20%이상의 높은 불량률로 사업화에 실패했다. 터치스크린 공정마다 수작업이 필요해 수율이 낮았던 데다 기술력도 지금과 비교할 수 없을 정도로 떨어졌기 때문이다.

이 대표는 " 2009년부터 터치스크린 양산에 자동화가 가능하도록 기술개발에 주력했다"며 "현재는 불량률이 5% 이하로 낮아져 가격경쟁력과 제품경쟁력에서 우위를 가질 수 있게 됐다"고 말했다.

트레이스가 개발한 터치스크린 패널은 인듐산화전극(ITO) 필름방식(GF2:Glass Film 2)으로 상용화가 이뤄진 것은 이번이 처음이다.

GF2는 폴리에스터필름(PET) 양면에 ITO 층을 형성하는 방식으로 7인치 이상 중대형 TSP에 적합하다. 필름전극방식(GFF)보다 원가를 절감할 수 있는 것은 물론 화질도 개선할 수 있다. 그러나 공정 중 노출되는 이물질 유입으로 양산 수율 확보가 어렵다는 단점이 있다. 트레이스는 수율 확보를 위해 수작업으로 진행해야 하는 시스템을 자동화할 수 있는 공정기술을 함께 개발, 단점을 보완했다.