이 기사는 2024년 10월 21일 15:18 thebell 에 표출된 기사입니다.

내년 6월 양산기술 확보로 목표로 개발 중인 현대차그룹의 도심항공모빌리티(UAM) 날개·동체 자동정렬 시스템(WTBS). 고중량의 UAM 동체와 날개를 1마이크로미터(㎛) 단위로 자동 정렬하며 정밀 체결하는 기술로 사람이 하면 3~5일 걸리던 과정을 단 몇시간으로 단축했다. 개발에는 현대차그룹 부품사 현대위아와 미국 계열사 슈퍼널이 참여했다.

오는 22일부터 나흘간 열리는 현대차그룹 '이포레스트 테크데이' 곳곳에선 이러한 계열사 간 내외부 협업 성과물을 공개·시연한다. 실제 생산 현장에 적용된 기술도 있지만 그룹이 미래를 내다보며 개발을 진행 중인 솔루션도 있었다. 테크데이를 하루 앞둔 21일, 경기도 의왕시에 위치한 현대차·기아 연구소를 찾아 그 현황을 살펴봤다.

올해로 5회차를 맞은 이포레스트(E-FOREST) 테크데이는 현대차그룹의 기술 개발의 결과물을 공개하는 자리다. 이포레스트는 그룹의 소프트웨어 정의 공장(SDF)를 실현하기 위해 협력사와 연구개발(R&D), 빅테크기업, 정부기관 등을 연결하겠다는 의미를 담았다. 단순히 내부 협업만을 추진하지 않는 만큼 올해부턴 그룹 임직원뿐 아니라 외부 스타트업, 미디어 등으로 공개 대상을 확대했다.


메인홀인 생산기술연구개발동에는 현대차그룹의 SDF 비전을 보여주는 영상관이 마련됐다. 이곳을 지나면 물류기술관을 시작으로 본격적인 기술 소개 및 시연이 진행된다. 200여개의 기술별로 개발·운영 담당 직원이 배치됐다. 그룹 내외부의 협업을 통해 탄생한 신기술인 만큼 3가지 솔루션을 종합적으로 구동되는 사례도 볼 수 있었다.

대표적으로 항공 화물 체적 측정에서 시작된 물류지능화 시스템을 들 수 있다. 사람이 일일이 계측하던 화물을 2·3차원(2·3D) 카메라로 자동 계측해 적재 효율성을 높인 기술이다. 올해 4월 개발을 완료해 내년부터 대한항공 물류터미널에 적용할 계획으로, 정형·비정형 화물의 계측 오차율 1% 아래를 목표로 하고 있다.

단순 체적 측정뿐 아니라 모니터링·시뮬레이션을 동시에 하는 시스템을 갖춰 혼입하면 안 되는 인화·폭발성 물질을 걸러내도록 한다. 여기에 물류로봇(ARM) 주행제어 기술을 내재화해 투자비를 최소화했다.

화물이 입고되면 이러한 각 시스템이 작동하며 3D 카메라가 체적·중량을 측정한다. 그 현황은 실시간으로 화면에 시각화로 표현되고 동시에 ARM이 화물을 들어서 옮기는 작업을 진행한다. 이러한 시스템은 국내 협력사뿐 아니라 현대차 싱가포르·북미 공장 등에서도 활용한다.


계열사 협업의 또다른 사례로는 H비전랩(LAB)에서 진행하는 완성차 외관검사 기술이 있다. 비전카메라와 SW 기술을 활용해 스크래치와 같은 외관의 품질을 자동으로 검사하는 시스템으로, 이는 완성차 회사들은 이미 도입한 기술이다. 외관 검사 과정에서 불량이 발생했을 경우 화면상에 붉은점으로 표기하는 방식이다. 그러나 공정별로 도입한 각각의 SW가 달라 업데이트에 어려움을 겪는 경우도 있다.

현대차그룹은 '현대차·기아 표준'을 만들어 해당 기술을 내재화해 차종별, 공장별로 맞춤형 검사가 가능하게 했다. 검사 알고리즘 고도화 과정에서 그룹 계열사인 현대오토에버와 협업했다. 계속해서 이미지를 추가 학습시켜 검출력을 높이는 과정에 있다.

4족 보행로봇 '스팟'의 활용범위를 공공 영역으로 확대하기 위해 공기업과도 협업하고 있다. 보스턴다이나믹스의 스팟은 품질 검사·작업자 안전 등을 대신하기 위해 주로 민간 기업(현대차·기아, 현대제철, LG에너지솔루션, 서연이화 등)에서 도입했다. 현대차그룹은 국가 안전(인천국제공항), 스마트팜(국립농업과학원·한국기계연구원) 등으로 영역을 확대하며 주요 기관과 협업하고 있다.